Какъв е правилният график за смазване на трошачката?

Смазването е жизнената сила на всяка операция на трошене. Независимо дали работите с челюстна, конусна, ударна или въртяща се машина, вътрешните компоненти издържат на огромни ударни натоварвания, тежки радиални сили и-натоварени с прах среди, които се нареждат сред най-тежките във всяка промишлена среда. Правилният график за смазване не е твърд набор от числа; по-скоро е структурирана ежедневна програма проверки, периодично попълване и смени на масло, съобразени с вашия конкретен тип трошачка, работно натоварване и условия на обекта. Въпреки че ръководството на производителя остава върховният авторитет, следната рамка предоставя практично, промишлено-утвърдено ръководство за поддържане на вашето оборудване да работи надеждно.
Първо и най-важно е да се разбере защо не съществува универсален интервал. Трошачките в първични вериги, обработващи твърди, абразивни скали, изискват много по-често внимание от тези във вторични или третични позиции, обработващи по-мек, предварително оразмерен материал. Фактори на околната среда като високи температури на околната среда, влажни условия и тежък прах във въздуха могат драстично да съкратят безопасните интервали на смазване. Следователно, най-стабилните графици се комбинират календарно{4}}обслужване с-базирани на състояние тригери-конкретно отчитащи температурни тенденции, анализ на вибрации и вземане на проби от масло-вместо да се разчита единствено на изминали часове.
Ежедневните проверки или проверките на-смяна формират не-подлежащата на договаряне основа на този график. Преди или по време на всяка осем-часова смяна операторите трябва да проверяват нивото на маслото в резервоара, за да се уверят, че то остава в препоръчителния работен диапазон, предотвратявайки кавитация или преливане на помпата. Също толкова важно е да записвате температурата и налягането на маслото и да ги сравнявате с установените базови линии. Например, в HP конус трошачки, нормалното налягане обикновено е между 35 и 50 psi, докато по-старите машини в стил Symons- работят при по-ниски налягания. Внезапният спад често сигнализира за течове, повредена помпа или запушен филтър. Освен това връщащата решетка, където маслото тече обратно в резервоара, трябва да бъде визуално проверена; необичайни остатъци на тази решетка често са първият знак за предстояща вътрешна повреда. Операторите също трябва да следят за необичайни шумове и проверете за течове около уплътненията и тръбопроводите.
Поддръжката на точката на смазване варира в зависимост от конструкцията на трошачката, но следва стриктна логика. За челюстните трошачки високотемпературната-литиева-грес-трябва да се инжектира редовно, като проверките на състоянието се извършват всяка смяна. В каменотрошачките с PTO, лагерите на роторния вал и U-съединенията на задвижващия вал на PTO изискват гресиране на всеки осем часа при нормални условия, но това трябва да се увеличи на всеки четири до шест часа при тежки условия. Когато нанасяте грес, винаги използвайте бавни, стабилни помпи, а не бързи, високо-избухвания под налягане, които могат да разрушат уплътненията на лагерите. Помпайте, докато остареят, по-тъмната грес се изхвърля от уплътнението, което потвърждава, че прясната смазка е достигнала сърцевината на лагера. Като общо правило гресът на корпуса на лагера трябва да заема само 50 до 70 процента от наличния обем; над{11}}гресирането причинява разбиване и натрупване на топлина, докато недостатъчното{12}}гресиране води до контакт-върху-метала. При тежки условия-като околна температура над 30 градуса, силно абразивни материали или влажна почва-всички интервали трябва да бъдат съкратен най-малко с 50 процента.
За попълване на грес за лагери в общи приложения на трошачките практическата начална точка е на всеки 150 до 300 работни часа, като количествата се измерват внимателно въз основа на размерите на лагерите. Въпреки това, тези интервали се изместват в зависимост от типа машина. Лагерите на челюстната трошачка и превключващите плочи обикновено изискват гресиране веднъж или два пъти на смяна. Конусните трошачки разчитат на циркулационни маслени системи, където главният вал и хидравличните системи използват AW хидравлично масло#46; те изискват ежедневни проверки и смяна на маслото приблизително на всеки 1000 часа. Ударните трошачки, с техните високо-скоростни ротори, обикновено използват ISO VG 68 промишлено масло за предавки за роторни лагери и краища на валове, което налага ежедневни проверки на нивото и смяна на маслото на всеки 800 часа. Тези интервали служат като базови линии и трябва да бъдат коригирани въз основа на анализ на маслото и работни условия.
Трансмисионното масло и циркулационните маслени системи следват различен график за смяна, особено след първоначално пускане в експлоатация. След прекъсване на нова трошачка-в периода, маслото трябва да се смени след първите 100 часа работа, за да се промият първоначалните частици от износване и замърсители на сглобката. Втора смяна обикновено се препоръчва на 300 часа, като следващите промени се извършват на всеки 500 часа за конусни трошачни системи. За промишлени системи скоростни кутии, използващи масло ISO VG 220 EP, може да са необходими смени толкова често, колкото на всеки 250 часа при тежки полеви условия, удължавайки се до 2000–3000 часа при идеални обстоятелства. Въпреки че 1000 часа е общоприет полезен живот на маслото в много смазочни системи на скални трошачки, OEM спецификацията за вашия конкретен тип масло и приложение трябва винаги да има предимство. Най-важното е, че маслото трябва да се смени незабавно, ако се открие замърсяване, утайка или млечен вид-указващ проникване на вода-.
Много модерни минни трошачки използват автоматични централизирани системи за смазване, които доставят прецизни количества грес на програмирани интервали. Въпреки че тези системи намаляват ръчния труд, те изискват внимателен надзор. Седмичните проверки трябва да проверяват нивата на резервоара и да инспектират всички точки на свързване за течове, като изследват всяка загуба на течност, надвишаваща 10 процента от капацитета. Месечните инспекции трябва да проверяват разпределителните линии за прегъвания или ожулвания което може да ограничи потока. Тримесечната поддръжка включва разглобяване и почистване на прогресивни дозиращи клапани, за да се предотврати запушване от разграждане на грес, заедно със смяна на филтърни елементи. Ежегодно пълен тест на системата трябва да потвърди изходното налягане на помпата-обикновено 150–300 psi за трошачки-и да потвърди, че всяка точка на лагер получава определеното количество грес, обикновено 0,5–2 cc на час. Годишният ферографски анализ, който разделя и изследва частиците на износване, суспендирани в маслото, също е безценен за прогнозиране на оставащия живот на компонентите. Тези системи обикновено разчитат на грес с консистенция NLGI#2 с добавки за екстремно налягане, включително молибденов дисулфид, за да осигурят инхибиране на корозията и стабилност на окисляване.
Възприемането на подход, базиран на условия-, издига поддръжката от рутинна до предсказуема. Температурата на лагера служи като ключов индикатор; трайното повишаване спрямо установената базова линия често сигнализира за разбиване, липса на смазване или начална повреда. Полезно основно правило е, че повишаване с 10 градуса над нормалната работна температура може да намали наполовина живота на смазката. Външният вид на греста също предлага критични улики: тъмно или черно оцветяване предполага окисление, миризмата на изгоряло потвърждава прегряване, а металните частици показват износване на надпреварата или клетката. За скоростни кутии вземането на проби от масло предоставя твърди данни; брой на железни частици над 150 ppm или промяна на вискозитета над 15 процента трябва да предизвика незабавна смяна на маслото, като праговете са намалени до 200 ppm за скоростни кутии с трошачно задвижване изправени пред най-висок риск от замърсяване.
Изборът на правилния лубрикант е също толкова важен, колкото и самият график. Никога не смесвайте марки или класове, тъй като това може да компрометира производителността. Вместо това, съобразете смазочните материали с работните температури-може да са необходими по-тънки масла през зимата, за да се предотврати втвърдяването, докато високо{3}}температурните греси са от съществено значение за летните операции. Добавките за екстремно налягане не-подлежат на обсъждане, за да издържат приложенията на трошачките ударни натоварвания, а "белите" греси на-калциева основа трябва да се избягват изцяло поради лоша адхезия. EP гресите на-литий или с висока-адхезия остават индустриален стандарт.
И накрая, документацията и обучението на оператора обвързват целия график. Всяко събитие на смазване трябва да се регистрира, като се отбелязват датата, часовете на машината, типът грес или масло, условията на околната среда и всички наблюдавани аномалии. С течение на времето тези данни стават безценни за отстраняване на неизправности и преминаване от фиксиран-интервал към предсказуема поддръжка. Операторите трябва да бъдат обучени да разпознават ранното предупреждение признаци-неравномерни показания на налягането, необичайни шумове от помпата, скокове на температурата-и са упълномощени да действат незабавно. Добре-обученият персонал е първата линия на защита срещу катастрофална повреда на оборудването.
В заключение, правилният график за смазване на трошачката започва с ръководството на производителя, но се развива чрез ежедневна проверка, структурирано попълване и бдителен надзор на системата. При тежки условия всички интервали трябва да бъдат съкратени и нито един график не трябва да отменя доказателства в реално-време от температура, вибрации или мониторинг на състоянието на маслото. Овладяването на тези протоколи е това, което разделя трошачките, които неочаквано се повредят от тези, които предоставят години на надеждно обслужване, защитавайки както вашата капиталова инвестиция, така и вашето оперативно време.