Как да интегрирате шредер за биомаса в инсталация за пелети или линия за брикети?

Пелетна мелница за биомаса или преса за брикети често е най-скъпата и видима част от оборудването в инсталация за уплътняване, но не е проектирана да приема суров, непреработен материал. Захранването на цели клони, обемисти палети, кръгли бали или заплетена слама директно в пелетна мелница или дори в чукова мелница причинява задръстване, напукване на матрицата, катастрофално износване на ролките и непланирано престой. Пред{2}}раздробяването решава три основни проблема едновременно. Първо, нарушава неправилната геометрия на суровината, като преобразува обемиста, заплетена или извънгабаритна биомаса в последователна, изпомпвана фракция, която тече предсказуемо през бункери и конвейери. Второ, елиминира препятствията при изсушаване, тъй като намаляването на напречното-сечение на частиците позволява на сушилнята надолу по веригата да удари равномерна целева влажност, обикновено десет до петнадесет процента мокра основа за дървесни пелети, вместо да създава пресушени повърхности, скриващи мокри сърцевини. Трето, осигурява защита на оборудването, като действа като контролиран, висок-размер на въртящия момент-намаляващ етап, който абсорбира ударни натоварвания, докато разделянето на магнита и метала преди чуковата мелница предпазва крехки сита, бъркалки и пелети умира. Накратко, шредерът задава темпото за цялата линия. Ако изходът му е непоследователен по размер, скорост на пренапрежение или натоварване на замърсители, всяка машина надолу по веригата-сушилня, чукова мелница, климатик, мелница за пелети, охладител-работи в постоянно състояние на корекция, а не в стабилно-ефективност.
Правилното положение на шредера в потока на процеса следва златно правило: шредерът е основно редуциране на размера, а чуковата мелница е вторично или фино редуциране. Те са партньори, а не заместители. За канонична инсталация за пелети на базата на дървесина, потокът започва в двора за суровини и зоната за сортиране, където очевидният боклук се отстранява и купчините мръсотия или пясък се отделят. Поставя се металотърсач или надлентов магнит непосредствено нагоре по течението, тъй като пирони, ленти и арматура в отпадъците от палети ще унищожат това, което следва. След това материалът влиза в шредера за биомаса или барабанния дробилник, който извежда груби, последователни чипове или парчета в диапазона от десет до петдесет милиметра. Оттам нарязаният материал отива в конвейерния буферен контейнер, който е резервен бункер или живо-дъно контейнер, който отделя цикъла на шредера от изискването за непрекъснатост надолу по веригата. Следва сушилнята, която може да бъде флаш, ротационна или лентова сушилня, насочена към десет до петнадесет процента съдържание на влага, и влагата трябва да бъде равномерна, а не просто средна. След изсушаване материалът влиза в чуковата мелница, която използва сито-контролирано оразмеряване на частиците, за да произведе дървени стърготини-клас частици от три до шест милиметра. След това идва климатик или миксер, където се добавя пара или вода за активиране на лигнин и хомогенност. Накрая материалът достига до мелницата за пелети, обикновено пръстеновидна-матрица за индустриален мащаб или плоска-матрица за по-малки операции, с отвори на матрицата от шест до десет милиметра типичен. Преливникът и фините частици се връщат обратно към чуковата мелница. След пелетирането продуктът преминава през охладител, сито и след това опаковане или складиране в насипно състояние. За линиите за брикети се прилага същият преден край. Ключовата разлика след раздробяване, сушене и смилане е, че брикетиращите машини, независимо дали бутален-тип или винтов-тип, могат да понасят малко по-широк разпръскване на частици от мелниците за пелети, но те все още изискват равномерна влага и свобода от бродящ метал. Някои линии за агро-брикети, работещи с много фина слама или багаса, преминават директно от шредера към сушилнята до фината мелница до брикетьора без мелница за пелети изобщо.
Изборът на правилния клас шредер за вашата суровина предотвратява най-често срещаните грешки при интегриране. Дроба-валовете или дву-валовете шредери работят с ниска скорост и висок въртящ момент, като използват действие на срязване и разкъсване със зацепващи се валове. Те са най-добри за смесена отпадъчна дървесина, палети с пирони, подложки за корени, цели кръгли бали и влакнести влажни зони биомаса. Изходът им е груб и не-равномерен, обикновено от двадесет до сто милиметра, но с контролиран максимален размер. Трябва да използвате този тип, когато работите със смесени, мръсни или обемисти суровини, където дробилката би закъсала или се счупи. Шредерите с един-вал имат един ротор, комбиниран с контра-нож и сито, произвеждащи повече действие на рязане или гилотиниране. Те са подходящи за по-чисти отломки, оразмерен дървен материал и постоянни потоци от отпадъци. Изходът им е от десет до четиридесет милиметра с по-добро-контролирано оразмеряване чрез ситото. Този тип работи добре за средни-натоварени отпадъци, когато искате по-прецизен горен-контрол на размера. Използват барабанни или дискови дробилки високо{17}}скоростни режещи ножове срещу наковалня и произвеждат равномерни стърготини. Те са най-добри за чисти трупи, клони и цели-дървесни стърготини, които не съдържат пирони или метал. Техният изход е от десет до тридесет милиметра равномерни стърготини. Използвайте барабанна дробилка, когато вашата суровина е чиста дървесина, тъй като тя дава най-добрата ефективност на чуковата-мелница. Имайте предвид, че чуковата мелница сама по себе си не е шредер; това е високо{24}}устройство за пулверизиране с висока скорост, предназначено за вече-настърган материал, произвеждащо фино брашно от един до осем милиметра. Винаги е вторият етап, никога основният за обемисти фуражи. Добро правило е: ако вашият двор приема нещо, включително дърва за разрушаване, връщане на палети и отломки от буря, посочете шредер с двоен-вал за първично редуциране. Ако контролирате приема стриктно за почистване на горски сечища или плочи от дъскорезница, барабанният дробилка е по-енергийно-ефективен и произвежда най-добре-оформените чипове за чуковата мелница за довършване.
Истинската интеграция на шредер в линия за пелети включва пет инженерни слоя отвъд простото поставяне на конвейер между машините. Първият слой е захранващата система, която е интерфейсът нагоре по веригата. За насипно натоварване използвайте конвейер с верижна-пластинчата престилка или хидравличен избутващ под за кръгли бали, топки от корени и тежки отломки, тъй като стандартните хранилки с гумени ленти могат да се разкъсат или подхлъзнат точка-зареждане. За линии за слама или енергия-поставете станция за разточване или разбивач на бали преди гърлото на шредера, така че дългите-влакнести нишки да не се преплитат при входа. За отстраняване на замърсители инсталирайте надлентов магнит или барабанен магнит веднага след изхвърлянето на шредера или преди, ако материалът преминава върху стоманени летви. Металът, който минава през шредера, често е разхлабен и след това става по-забележим. Контролирайте скоростта на подаване, като използвате задвижвания с променлива-честота на захранващия конвейер; шредерът трябва да диктува темпото чрез обратна връзка с въртящия момент, вместо да разчита на преценката на оператора на товарача.
Вторият слой е буферната зона, която разделя шредера от процесите надолу по веригата. Натоварващ бункер или жив{1}}долен контейнер между шредера и сушилнята или между шредера и чуковата мелница е от съществено значение. Той отделя периодичния характер на шредера от нуждата на сушилнята и чуковата мелница от стабилно захранване. Освен това купува приблизително десет до тридесет минути буферно време, така че шредерът да може да бъде обслужен, като например за смяна на ножове или изчистване на задръстване, без спиране на цялата линия. Буферът трябва да бъде проектиран заострен, със стръмни -страни или конусен с бъркалка или изпускателен шнек, за да се предотврати образуването на мостове от влакнест материал. Като насока за капацитет, оразмерете буфера за поне една точка две до една точка пет пъти по-голяма от номиналната време на престой на средната производителност на вашия шредер. За инсталация от два тона на час, 3 до 5 кубични метра жив-долен контейнер е обичайно място.
Третият слой е транспортирането между етапите. От шредера до магнита и буфера, използвайте лентов транспортьор, който е тежък-с шарка на шеврон, ако е наклонен. Този метод е прост, причинява ниска деградация и улеснява монтирането на магнита отгоре. От буфера до сушилнята използвайте плъзгаща верига, винт или тегло-лентово захранващо устройство, тъй като дозирано, наводняващо-свободно подаване в сушилнята е от решаващо значение за контрола на температурата. След сушилнята транспортирайте материала до чуковата мелница с помощта на кофичен елеватор или запечатан плъзгащ конвейер; пневматичното издухване може да работи, но добавя натоварване от прах и разходи за енергия. За фин материал, който се придвижва към пресата, използвайте шнекови транспортьори, комбинирани с дневен-конвейер, тъй като те са нежни, контролируеми и лесни за уплътнение за управление на прах.
Четвъртият слой е безопасността срещу прах и пожар. Раздробяването на биомаса създава експлозивни прахови среди, така че интеграцията трябва да включва затворени трансфери във всички точки на изпускане с отвори за изсмукване на прах. Циклонът, комбиниран с прахоуловител с торбичка или патрон, трябва да бъде оразмерен за фините частици, генерирани както в шредера, така и в чуковата мелница. Отворите за експлозия трябва да бъдат монтирани на затворени контейнери и тръбопроводи в съответствие с NFPA или местни кодове. Системите за откриване на искри и температура са необходими на конвейерните тунели, захранващи сушилнята. Освен това достъпът за почистване трябва да бъде проектиран така, че пътеките да предотвратяват натрупването на прах върху первазите.
Петият слой е контрол и автоматизация. Шредерът не трябва да работи като самостоятелна машина; той трябва да бъде управляван от централна PLC или SCADA система. Тази система следи тока на двигателя на шредера в ампери и забавя захранващия VFD, ако възникне претоварване. Той чете металдетектора и задейства автоматично-отхвърляне или аларма. Проследява буфер-високи и ниски нива до поставете на пауза изпращането на товарача или забавете шредера. Той последователно задейства сушилнята само когато потокът на захранване е потвърден. И регистрира цялостната ефективност на оборудването, включително производителност, брой задръствания на час и часове на ножа от последното завъртане. Функции като автоматично-обратно движение при задръстване, плавен-старт и-ограничаване на въртящия момент не са лукс; те са това, което поддържа двадесет-четири-часова линия, работеща без ежедневни повреди.
И накрая, оразмеряването и изборът зависят от числата, които действително имат значение. Целевият изходен размер за шредера зависи от нуждите надолу по веригата. Когато захранвате чукова мелница, идеалният горен изходен размер на шредера-е десет до петдесет милиметра, със сладка точка от двадесет до четиридесет милиметра. Ситото на чуковата мелница тогава ще бъде четири до шест милиметра за пелети. За линия за брикети, използваща бутален-тип брикетър, производителността на шредера от десет до тридесет милиметра, последвана от вторична мелница, е типична, въпреки че често все още е необходимо фино смилане под пет милиметра. За директно гориво за котлен чип производителността може да бъде от двадесет до осемдесет милиметра и не е включена мелница за пелети. Въпреки това, ако производителността на шредера е твърде голяма или силно променлива, чукът мелницата ще се задави, ситото й ще се спука или потреблението на мощност ще се люлее плюс или минус тридесет процента. Това е скритото затруднение номер едно в модернизираните инсталации. Следователно се прилага правило за съответствие на капацитета: проектирайте предната част на шредера-завършете с двадесет до тридесет процента над номиналните тонове на час на мелницата за пелети. Например, ако работите с един тон на час пелети мелница, шредерът трябва надеждно да доставя около една точка две до една точка три тона на час в буфера, а не само един тон на час. Причината е, че шредерите обработват различни видове дървесина с различни скорости. Мокрите палети от твърда дървесина текат по-бавно от сухите остатъци от иглолистна дървесина. Ако предният край се превърне в ограничение, мелницата за пелети кавитира, ролките се въртят, щамповат и качеството свива се. Правилното оразмеряване гарантира плавна, непрекъсната работа по цялата линия.